为提升职工质量意识、责任意识和质量管控能力，质量管理部实施“醒式化数据驱动式”质量管理模式，以质量改进提升、降低质量成本、遏制质量问题发生为目标，以数据、图片、文字、质量分析工具为内容，以醒式化管理看板为载体，置于生产现场醒目位置，按月更新实施数据，时刻警示职工加强质量管控，确保改进目标实现。该管理模式自去年实施以来，广泛应用于生产和质量管理工作中，取得了实实在在的成效。
应用于生产中，有效降废减损。今年初，质量管理部门将上年度各产品零件废品率较高的疵病和废品率较高的工序确定为改进项目，组织一线生产单位制作34张“醒式化数据驱动式”质量管理看板，将其悬挂生产现场所在工序，明确责任单位、责任人，按月更新考核实施情况，让责任人掌握质量动态，及时采取有效措施实施质量控制。截至目前，已组织完成了15项零部件主要废品疵病降废减损和19项零件主要工序质量指标改善工作，共减少废品损失13.5万元。
应用到主要工序、工艺环节质量危险点识别和控制中，起到了质量风险防范作用。质量管理部门组织生产单位总结近年来发生质量问题的经验和教训，开展主要工序、工艺环节质量危险点识别和控制工作，对影响产品质量的关键因素进行识别，采取有效控制措施，制定主要工序、工艺环节质量危险点识别和控制卡15张，随产品生产将异常质量表现情况传递到相应的生产环节和责任人，有效控制了质量问题的发生。
此外，质量管理部门还以产品生产过程防护质量控制为切入点，加强产品部件道序间周转质量管理提升，解决了多年来由于产品零部件加工周转防护不当产生的不良影响问题。其中，解决传火管周转磕碰问题，保证产品零部件质量的同时，节约包装成本18.4万元。针对某系列产品弹体在磷化过程中经常出现弹体导带磕碰问题，创新设计弹体磷化导带护环，有效解决弹体磷化过程导带磕碰问题。磕碰率由50%降低到0，彻底解决了磕碰划伤问题，挽回直接经济损失约2.5万元。针对产品在装配、发运时使用传统手工叉车搬运过程中经常磕碰、划伤产品外包装箱表面问题，对22台手工叉车进行了改进设计，增加了专用防护套，应用于产品装配、发运过程中，解决了产品包装箱磕碰、划伤问题。
